許多桿端關(guān)節(jié)軸承產(chǎn)品都帶有螺紋結(jié)構(gòu)，其表面大都采用電鍍層來(lái)進(jìn)行防腐和裝飾，如何保證電鍍后螺紋尺寸合格是生產(chǎn)過(guò)程中的難題。在長(zhǎng)期的生產(chǎn)實(shí)踐過(guò)程中，在螺紋電鍍尺寸控制方面掌握了一些經(jīng)驗(yàn)，在此加以歸納和總結(jié)。
1電鍍層對(duì)螺紋幾何參數(shù)的影響假設(shè)鍍層厚度在螺紋上是均勻分布的，則鍍層對(duì)螺紋中徑尺寸產(chǎn)生的影響如所示（外螺紋，以常用牙形角60為例），其中：T為電鍍前螺紋中徑；d1為電鍍后螺紋中徑；為電鍍層厚度；Ad為電鍍后螺紋中徑單邊量。
則電鍍后螺紋中徑總的量為：d1―d也就是說(shuō)螺紋中徑的大量是鍍層厚度的4倍。
同樣道理，內(nèi)螺紋電鍍后，其中徑減少量也是鍍層厚度的4倍。
中由于零件的突出部位容易發(fā)生電力線過(guò)度集中，即產(chǎn)生所謂的2所示。因此在制定電效應(yīng)示意圖鍍工藝時(shí)必須加以考慮。
2螺紋電鍍前尺寸的控制為了使螺紋零件電鍍后的尺寸合格，可以通過(guò)以下途徑。
在耐腐蝕性能允許的條件下適當(dāng)?shù)販p小鍍層厚度，可以減少鍍層厚度對(duì)配合尺寸的影響。
在零件性能允許的條件下，采用酸洗和化學(xué)拋光等工藝，事先對(duì)零件進(jìn)行處理，預(yù)留零件需要電鍍的厚度，以保證電鍍后零件尺寸在圖樣要求范圍內(nèi)。
在零件機(jī)械加工過(guò)程中預(yù)留足夠的鍍層厚度尺寸。
選用耐腐蝕性更好的基體材料以減薄鍍層厚度，或選用高耐蝕性鍍層（在較低鍍層厚度的情況下可達(dá)到同樣的防護(hù)性能）來(lái)保證零件尺寸精度。
在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中有2種較為常用的方法使零件表面預(yù)留出接近于鍍層的尺寸余量，即化學(xué)尺寸拋光和機(jī)械加工過(guò)程中預(yù)留足夠的鍍層厚度尺寸，以下加以詳細(xì)說(shuō)明。
2.1化學(xué)尺寸拋光化學(xué)尺寸拋光就是使金屬制品在特定的溶液中通過(guò)有規(guī)則的溶解以達(dá)到規(guī)定尺寸的一種加工方法。在化學(xué)拋光過(guò)程中，螺紋齒尖部位的溶解速度大于螺紋斜面和齒根部位的溶解速度，與電鍍后齒尖部位鍍層分布較厚相補(bǔ)償，有利于修正電鍍后齒尖幾何形狀?；瘜W(xué)拋光能使粗糙的表面得到整平，有利于提高鍍層的平滑度、降低孔隙率、提高耐蝕性11；化學(xué)拋光還可以起到除銹作用。化學(xué)尺寸拋光操作比較簡(jiǎn)單，生產(chǎn)效率高，可以和電鍍作業(yè)連為一體，只需在原有設(shè)備中加一個(gè)化學(xué)拋光槽和清洗槽即可。
建議使用下列配方的拋光液111：%（體積分?jǐn)?shù)）/min，生產(chǎn)中可根據(jù)零件需鍍覆的厚度來(lái)計(jì)算溶解時(shí)間，并通過(guò)生產(chǎn)試驗(yàn)加以驗(yàn)證總結(jié)，可以有效控制螺紋的電鍍質(zhì)量。
2.2機(jī)械加工過(guò)程中預(yù)留足夠的鍍層厚度尺寸解決有配合要求的零件鍍后尺寸配合問(wèn)題必須與產(chǎn)品設(shè)計(jì)和工藝部門(mén)一道協(xié)商零件鍍前工藝尺寸，事先預(yù)留鍍層厚度及其鍍覆尺寸偏差。應(yīng)特別注意的是，在預(yù)留厚度的同時(shí)還應(yīng)考慮因零件形狀不同而引起的鍍層厚度不均勻性的問(wèn)題。
因鍍層厚度和均勻性控制不好引起公差配合問(wèn)題的部件，其中最普遍的是螺紋零件和緊固件等。當(dāng)螺紋零件進(jìn)行電鍍時(shí)，如前所述，其螺紋的牙尖和谷底的鍍層厚度是不一樣的。因此螺紋經(jīng)電鍍后出現(xiàn)配合障礙主要原因是鍍層厚度不均造成的牙型角變形，其次才是鍍層厚度厚的問(wèn)題。
在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中往往是將以上2種方法結(jié)合起來(lái)，必須掌握一套有效的操作規(guī)程，以保證螺紋的電鍍質(zhì)量。
3鍍層厚度規(guī)定普通螺紋可容納的鍍層厚度取決于螺距和螺紋公差帶的位置。
―85螺紋緊固件電鍍層21表格中選取。
電鍍層的最小厚度：電鍍層必須達(dá)到一定厚度才有應(yīng)用價(jià)值，具體可根據(jù)的鹽霧試驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)GB/T10125人造氣氛腐蝕試驗(yàn)鹽霧試驗(yàn)來(lái)加以衡量，一般控制在3具體確定。
4實(shí)際精度控制對(duì)于內(nèi)螺紋來(lái)說(shuō)，一般常用的等級(jí)精度為H級(jí)，通常情況下，電鍍時(shí)由于內(nèi)螺紋的屏蔽作用，螺紋部分的鍍層厚度相比較薄，如果在內(nèi)螺紋的實(shí)際輪廓不是更大實(shí)體牙型的情況下，H級(jí)公差可以容納一部分鍍層厚度，也就是說(shuō)鍍后內(nèi)螺紋的實(shí)際輪廓不超過(guò)H級(jí)公差的更大實(shí)體牙型就不會(huì)影響其旋合性。所以H級(jí)公差可以滿足一般行業(yè)的要求，也就是說(shuō)標(biāo)準(zhǔn)緊固件表面需要電鍍時(shí)，鍍前用H級(jí)塞規(guī)，鍍后還用H級(jí)塞規(guī)檢查。
對(duì)于有特殊要求的內(nèi)螺紋緊固件，由于受到加工方法和檢測(cè)方法的限制，一般采用高一等級(jí)的塞規(guī)來(lái)檢測(cè)和控制螺紋電鍍前的尺寸精度，同時(shí)控制鍍層厚度，避免因鍍層過(guò)厚而影響到尺寸精度。
外螺紋成形的方法較多，如搓絲、滾絲、鉸絲和車(chē)削等，螺紋尺寸和加工公差比較容易控制，考慮到電鍍層對(duì)螺紋幾何參數(shù)的影響，電鍍前尺寸控制準(zhǔn)則如下：最小中徑=d2min―4X最小鍍層厚度更大大徑=dmax-2X更大鍍層厚度最小大徑=dmin―2X最小鍍層厚度螺紋小徑=d1―2X更大鍍層厚度徑。
mm，則其鍍前尺寸計(jì)算如下：015=8.824在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，為了使問(wèn)題簡(jiǎn)化，便于生產(chǎn)和檢驗(yàn)控制，一般可采用只控制螺紋中徑的方法。
5結(jié)語(yǔ)經(jīng)過(guò)長(zhǎng)期的生產(chǎn)實(shí)踐，合理地遵循電鍍前尺寸的控制方法和準(zhǔn)則可較好地控制螺紋電鍍后的質(zhì)量，特別是細(xì)牙螺紋和一些較難電鍍的螺紋都可以沈陽(yáng)機(jī)床集團(tuán)搬遷過(guò)程中達(dá)到泮火液及冷卻水零排放卯石剛S宿新天2，范雙喜2王偉2（1.沈陽(yáng)機(jī)床股份有限公司，遼寧沈陽(yáng)1100252保定金能換熱設(shè)備有限公司，河北保定071000）設(shè)備冷卻水進(jìn)行封閉式循環(huán)冷卻，實(shí)現(xiàn)了熱處理淬火介質(zhì)和冷卻水的零排放目標(biāo)，同時(shí)保證了熱處理工件的質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率，減少了居修量，取得了預(yù)期的節(jié)能減排效果。
2006年沈陽(yáng)機(jī)床整體搬遷重組，同時(shí)對(duì)原沈陽(yáng)機(jī)床廠、沈陽(yáng)數(shù)控機(jī)床廠、中捷搖臂鉆床廠熱處理車(chē)間進(jìn)行重組，成立了熱處理事業(yè)部。在搬遷規(guī)劃中，提出的目標(biāo)是本著節(jié)能、降耗、環(huán)保的原則對(duì)工藝布局、設(shè)備、電源及淬火介質(zhì)和冷卻水系統(tǒng)實(shí)施全方位的新工藝。
根據(jù)減排、降耗目標(biāo)，新廠區(qū)首先選用保定市金能換熱設(shè)備公司生產(chǎn)的空氣冷卻器27臺(tái)，全面對(duì)熱處理設(shè)備冷卻、淬火介質(zhì)封閉式循環(huán)冷卻，實(shí)現(xiàn)熱處理淬火液和冷卻水零排放的目標(biāo)。主要改用空氣冷卻器冷卻的設(shè)備有床身淬火機(jī)（更大200kW）8臺(tái)、高頻淬火機(jī)（更大200kW）10臺(tái)、法國(guó)箱式多用爐（26kW）1臺(tái)、氣體滲碳爐（100kW）2臺(tái)、氣體氮化爐3臺(tái)、3t鹽水淬火槽1個(gè)、10t淬火水槽及淬火油槽各1臺(tái)、7m井式淬火水槽1臺(tái)。
從2007年開(kāi)始使用的空氣冷卻器，至今其性能保持良好，有效地保證了生產(chǎn)任務(wù)的順利完成。淬火油空氣冷卻器放在室外，淬火液（電源循環(huán)水）冷卻器放在室內(nèi)，夏冬全天候使用，故障率較低，尤其是鹽水槽冷卻保證連續(xù)鹽爐淬火，淬火液水溫低于40 C，保證了連續(xù)生產(chǎn)和熱處理工件的質(zhì)量，改用空氣冷卻器后帶來(lái)明顯的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。
空氣冷卻器現(xiàn)己在沈陽(yáng)地區(qū)得到推廣應(yīng)用，北方重工、沈鼓集團(tuán)等大型國(guó)營(yíng)企業(yè)在搬遷后都采用該設(shè)備，雙馬熱處理廠等民營(yíng)熱處理企業(yè)也紛紛使用該空氣冷卻器，使用后均給與一致好評(píng)。
1淬火介質(zhì)與冷卻水工藝分析1.1原淬火介質(zhì)冷卻狀況原使用情況為：所有設(shè)備的冷卻水，淬火水都是直接排放，鹽水淬火槽中淬火液溫度升高后，影響正常生產(chǎn)的進(jìn)行，只能靠加自來(lái)水降溫，鹽水排放費(fèi)用高（每月用5t鹽），浪費(fèi)很大；油槽沒(méi)有冷卻設(shè)備，高溫油只能等自然降溫后才能使用，嚴(yán)重地制約了生產(chǎn)。
